目前，聚碳酸酯被广泛应用于制造飞机透明件、车辆车窗、面罩等产品，产品的多样化对聚碳酸酯材料的性能提出了更多、更高的要求。但聚碳酸酯材料的耐磨性、耐紫外线辐照、耐碱性能差，特别是耐磨性差极大地限制了聚碳酸酯材料的使用场景。因此，针对聚碳酸酯耐磨性出现了多种解决方案。

 
　　在聚碳酸酯保护涂料发展的初期，很多公司在涂料树脂中直接加入无机纳米粒子，最典型的代表成果有两种：一种是在树脂中添加改性的纳米陶瓷粉体，增强了固化后涂层的耐磨性能，主要用于透明面罩的耐磨防护。另一种是在透明树脂中直接添加纳米氧化铝，使得到的涂层硬度大幅度提升，增强了涂层的耐磨性和耐划伤性，耐磨性是没有添加纳米氧化铝涂层的2~8倍，而且该涂料还具有优异的防腐蚀功能，可用于各种透明塑料、高光金属板材的表面防护。

　　但这种涂层随着聚碳酸酯应用领域的拓宽已远远不能满足防护需求。因而，后期随着需求的变化，聚碳酸酯透明件耐磨涂层逐步形成了以含硅为主的聚硅氧烷类耐磨涂层、丙烯酸紫外光固化耐磨涂层、聚氨酯耐磨涂层以及无机涂层。其中，尤以聚硅氧烷类耐磨涂层应用最为广泛。

 
　　聚碳酸酯表面用聚硅氧烷涂层主要有两类：第一类是直接采用硅氧烷单体水解缩合，加入附着力促进剂制备的涂料，经过固化后得到透明耐磨涂层；第二类是采用硅氧烷单体改性硅溶胶，进一步缩合，加入附着力促进剂制备的涂料，经过固化后得到透明耐磨涂层。

　　第一类聚硅氧烷耐磨涂料主要由硅氧烷、水、催化剂、固化剂、附着力促进剂和溶剂组成。主要制备过程是有机硅氧烷首先水解生成硅醇，进一步缩聚形成预聚物；涂装后在固化剂或加热的作用下形成交联密度很高的透明耐磨涂层，其中正硅酸乙酯的用量对涂层的耐磨性有非常大的影响。由于该类有机硅增硬涂层涂料的在聚碳酸酯基材的附着力较差，需要特殊处理才能得到附着力良好的涂层，一般程序是先涂装底漆，后涂装有机硅增硬耐磨涂层，形成双层的聚碳酸酯耐磨涂层。


　　第二类聚硅氧烷耐磨涂层主要在体系中引入纳米粒子，通常采用烷氧基硅烷单体改性纳米粒子，再引入到涂料体系当中，经过热固化得到聚碳酸酯透明件耐磨涂层。在制备涂料的过程中加入附着力促进性和固化剂，纳米粒子的用量对涂层的耐磨性有较大的影响。

　　目前，主要工艺是利用高沸点溶剂回流除去烷氧基硅烷水解后产生的醇，使烷氧基硅烷改性硅溶胶基料具有较高的聚合度；然后利用含双异氰酸酯基官能团的化合物与聚碳酸酯二醇反应，产物与聚乙烯醇反应得到附着力促进剂，并且在体系中添加了紫外线吸收剂。这样就制备了性能优异的有机硅耐磨涂层。

 
　　总体而言，聚碳酸酯透明耐磨涂层发展至今，已经较为成熟，具备自成一体的优势。除保证耐磨性和抗刮擦性能之外，硬涂层耐磨材料向着包括抗紫外、防静电、抗老化等复合功能化要求的方向发展。相信随着聚碳酸酯技术的不断发展，耐磨涂层的应用场景也将更加广阔。